热熔钻有哪些特点与优势呢?

　　1、可使传统钻孔/攻丝时产生的切屑转化为联接薄壁工件所需的环颈(位于工件表面以上)和衬套(位于工件表面一下)结构，其总厚度可达工件原始壁厚的3倍左右。通过改变工件结构和加工方式，提高了螺纹的成型精度、拉伸强度、联接扭矩值和稳定性。

　　2、加工表面因热熔钻头部与金属材料剧烈摩擦产生高温，然后再空气中冷却而获得正火处理效果，使孔的表层硬度及防锈、耐腐蚀性能得以提高

　　3、热熔钻加工速度快，循环时间短。根据材料厚度及孔径大小的不同，加工1个孔仅需2-6秒钟，大大提高了生产效率。

　　4、热熔钻实现了无屑加工，无需处理切屑等废料，简化了工序，提高了材料利用率。

　　5、热熔钻头结构简单，易于制备和维护，刀具寿命较长。热熔钻头圆柱面磨损小，锥面磨损不影响加工孔侧面的成型，无需刃磨刀具。

　　6、热熔钻可在标准钻床或数控钻床上进行加工(加工功率水平1.5~3.5KW，主轴转速1000~3500);钻头夹持采用套筒夹头，刀柄采用莫氏锥柄或直圆柱柄。无需额外增加专用设备和配件。

　　7、热熔钻加工可优化、简化和改进产品结构设计和工艺路线，有利于后续装配加工。

　　热熔钻技术适用于加工壁厚0.5~12.5mm的多种金属材料，如低碳钢、不锈钢、钛、铝、铜、紫铜、黄铜(Zn含量低于40%)、铝合金(si含量低于0.5%)等。

　　热熔钻可广泛应用于五金配件、铝型材、铜材、铁、不锈钢及磁性材料特殊复合材料钻孔攻丝。广泛应用于汽车配件、轨道交通、农业机械、电梯、架、空调管道、金属家具、护栏建筑、医疗和健身器械、阀组和热交换系统、食品加工包装设备等。