在热熔钻工艺还未普及的今天，我们常常需要解决薄壁型、薄板条型或薄管工件的相互联接问题。其中，在方通管上进行冲孔拉铆螺母工艺是比较常见的一种技术，但是这种方法会增加工序，降低效率，加大材料成本及人工成本。

其实冲孔拉铆螺母工艺较麻烦的是需要多道工序及多个人工来完成，这样就导致人工及成料成本增高。同时存在问题还有焊接件的固定以及调整，焊接熔渣在螺纹间的沉积，不同材质之间腐蚀的可能，焊接或压铆螺母的脱落，若为焊接支管，则更需定时检查以防泄漏。额外增加外部元件还会对装配操作带来不便，而铆螺母自旋问题会影响到产品质量等。

热熔钻加工技术早期是从德国传入的，它的出现使薄壁的钻孔攻丝问题在几秒钟内就可以轻松解决。它的原理是通过特殊处理过的热熔钻头，在高速旋转接触到金属材料表面的瞬间，会产生600℃-800℃的高温，高温软化金属的同时，高速主轴带动热熔钻头快速旋转下压，被挤压的那部分金属沿着圆孔朝上下延伸，形成比原金属厚度三倍左右的厚壁层。钻完孔处材料形成可以用于攻丝的衬套，使用挤压丝锥可以加工出所需的螺纹孔。

采用热熔钻工艺加工通过改变工件结构和加工方式，提高了螺纹的成型精度，拉伸强度、连接扭矩值和稳定性。另外加工表面因热熔钻头部位与金属材料剧烈摩擦产生高温，然后在空气中冷却而获得正火处理效果，使孔的表层硬度及防锈、耐磨蚀性能得以提高。热熔钻工艺实现了无屑加工，无需处理切屑等废料，简化了工序，提高了材料利用率，并且可优化、简化和改进产品设计和工艺路线，有利于后续装配加工。